铝加工智能化现状

发展人工智能，替代部分劳动，是应对“老龄化”社会的重要措施之一。提高铝加工行业智能水平，通过推进产业升级，解决“招工难”的同时，拉高铝加工行业进入门槛和竞争分层，抑制低端同质化产品的内卷，有利于铝加工行业的健康可持续发展。具体实施过程中存在如下困难：

（1）中国铝加工企业体量大，一次性投入大。

智能化升级，意味着落后、低端、旧的装备和工装需要淘汰，某大型铝型材企业想升级挤压自动装框，需要淘汰料框的费用就超过一亿元，再加上隔（垫）条、时效炉等费用，决策者难下决心；

（2）中国单个企业产品多样化，无法形成批量化生产。强未铝业集团

单纯为了创新而变更产品，或者为了彰显不同而变更产品，或者根据个人喜好而变更产品，都会新开模具，造成新品种越来越多，即使全国排名前列的龙头企业，也会面对挤压生产线换模具过多的困扰，这都会影响智能装备的应用。

（3）设备研发与使用脱节；

智能装备设计师收集客户要求数据量小，不了解实际应用场景，装备使用部门不了解设备的设计、使用、维护，设备研发与现场使用脱节，造成智能装备在投入使用后，需要面对新的场景、要求和功能。

（4）设备管理和维护能力；

智能装备的使用是一个系统工程，需要应用场景下真实需求数据的收集、模拟运营验证、现场管理、维护保养、在线升级等多维度支持，而很多企业的设备维护水平仅仅停留在“更换”零部件上，难以支撑智能化设备的开发、运转、升级和更新换代。

（5）企业信息接口和安全；

智能化装备需要收集大量的数据，数据量越大，后期的实用性越强，铝加工企业的数据管理系统不同，接口各有不同，限制较多。很多企业考虑到企业核心工艺参数的保护，也不配合数据收集工作，这也是阻碍智能化装备大规模应用的因素之一。

对于铝材加工智能装备的应用现状和趋势，我们认为用两句话总结：“两个领域两极分化”、“一个共同趋势两个不同阶段”。

两个领域为建筑型材和工业型材，两极分化是指产品质量要求，当挤压和模具技术提升到一定高度之后，决定产品质量最后“一公里”的是装备。铝加工产品质量要求高的企业，对装备的要求越来越高，继续坚持品牌和质量战略。而坚持以降低生产成本为竞争力的企业，对装备的要求不高，低价中标成为首选。企业发展战略不同，对装备的要求不同，会出现明显的两极分化。

一个共同趋势是提高装备的智能化，两个不同阶段是指装备智能化的两个发展阶段。基于人力资源成本的上升，招工难成为常态，提高装备智能化水平，降低工人劳动强度，减少操作人员数量甚至全过程无人，成为铝加工企业的共同诉求和期望，这种市场需求越来越多，必然促进装备的智能化升级。

装备的智能化水平，受制于我国铝加工企业的管理基础和产品多样性，不会一步到位，会分为不同的发展阶段。**阶段，体现为生产过程局部智能化，关键节点通过适当的人工干预，形成智能化顺利应用；第二阶段，以智能化装备升级为基础，推进铝加工全过程智能化操作，最终实行“黑灯工厂”无人生产模式。